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El metal desplaza a la piedra (continuación)

educiendo y atando cabos, los desconocidos inventores del Neolítico comprendieron que era necesario encender el fuego sobre una cavidad en la cual se recogería el metal fundido, y concentrar su calor mediante un hornillo de piedras unidas con barro para que llegase a la temperatura necesaria para fundir el mineral.

Nació así el primer horno metalúrgico; pero pronto quedó en evidencia que la leña, único combustible conocido, producía sólo con mucha dificultad la cantidad requerida de calor. ¿Quién fue el artífice anónimo que descubrió que a menudo la leña semiconsumida dejaba entre las cenizas de un fuego apagado trozos de una materia negra y porosa que ardía produciendo un calor mucho más intenso? Nadie lo sabrá jamás: sólo podemos llamarle "el inventor del carbón de leña".

Soplando sobre el fuego era posible activar las llamas; este principio, conocido desde los albores de la Edad de Piedra, condujo a la creación de numerosos dispositivos de ventilación forzada, diseñados para producir un viento artificial que avivase la combustión. Cañas y primitivos fuelles de membranas animales sirvieron para completar el proceso de extracción mineral. Y durante los milenios siguientes la metalurgia no requeriría de nuevas innovaciones esenciales: el primitivo horno de piedra se transformó en horno de crisol, y sólo después del Renacimiento creció para tomar la forma del cubilote y del alto horno actual; el carbón de leña se reemplazó sólo alrededor del año 1700, ¡hace menos de tres siglos! por carbón de origen mineral; la introducción de la energía motriz agrandó las instalaciones, aumentó y facilitó la producción de metal. Pero, hasta hace muy poco, la metalurgia se basaba en los mismos tres principios conocidos en el Neolítico, horno, carbón, ventilación, y en la aleación, que ya conocían los artesanos egipcios y sumerios, hace más de cuatro mil años.

Muy pronto se agotaron los depósitos de minerales situados en la superficie de la tierra, y el hombre debió cavar entre rocas para buscar nuevos yacimientos, aprender a reconocer el mineral buscado, alumbrar los recovecos de sus galerías subterráneas, eliminar de ellas el agua Y sostener artificialmente el frágil techo de sus excavaciones. Nació, en suma, la compleja técnica de la minería. Intuitivamente, los primeros mineros apuntalaron las paredes de sus corredores subterráneos con sólidos maderos unidos por vigas horizontales o, a veces, curvados hacia el centro para formar una ojiva.

Siguiendo la caprichosa huella de las vetas minerales descubrieron también que era más conveniente extraer el mineral por la vía más corta, o sea, la vertical, en vez de sacarlo, carga por carga, desandando el largo camino de acceso. Se perforaron pozos por los cuales subida el mineral, auxiliado por no tronco horizontal alrededor del cual se envolvía la cuerda de la que colgaba la carga: fue el primer cabrestante.

Para dar forma al metal, surgió el moldeado y la fundición. Esta última técnica, conocida ya por los caldeos, pasó a Egipto y luego se expandió por el Mediterráneo, gracias al gran centro comercial de Micenas, productor de maravillosas figuras de bronce. Después, los griegos, los etruscos y finalmente los romanos perfeccionarían el proceso, reemplazando por yeso la cera de los moldes en que se daba forma a las diversas partes del objeto, uniéndolas enseguida. Un gran progreso fue el complejo procedimiento de fundición " a la cera perdida ", inventado en Samos, en el siglo VII a. de C., al que se deben las grandes obras maestras de la escultura antigua y, más tarde, del Renacimiento.

Durante la Edad Media, los árabes introdujeron la técnica de la " forjadura en paquete ", soldando capas alternadas de acero duro y dulce, obteniendo un material muy elástico y muy resistente, que hizo famosas las hojas de espada de Damasco y de Toledo. Diversas innovaciones perfeccionaron la metalurgia del hierro, después del Renacimiento, y a mediados del siglo XIX aparecería el inventor que transformaría la artesanía del metal en gran industria: Enrique Bessemer, cuyo convertidor haría posible la producción masiva, económica y fácil del acero, material indispensable para los ferrocarriles, barcos y máquinas a vapor.

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